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FinalManga - Manga News et article : L'entreprise Japonaise
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L'entreprise Japonaise |
Dans cette partie vous pourrez découvrir le modèle de l'entreprise Japonaise, explication de ce système provenant du principe de juste à temps qui propulse depuis des années des entreprises nippone.
Dans les premiers rangs mondiaux, les entreprises japonaise ne cessent de battre tous les records de production au grand désespoir de l'occident. Le secret est très simple les entrepreneurs japonais appliquent une nouvelle méthode de production, on peut l'appeler le « toyotisme » et le différencier du « fordisme » (taylorisme) qui sont d'ailleurs contraires.
Cette méthode si révolutionnaire soit elle repose sur un grand principe qui proviens de celui du juste à temps, le Kan-Ban qui donne une nouvelle perpective à la gestion de la production.
Cependant son créateur Mr. Taiichi Ohno ne cesse d'insister sur le fait que l'innovation nippone ne repose pas sur un principe mais belle et bien sur deux : l'autonomation qui vient s'ajouter forment ainsi la nouvelle méthode des entreprises Japonaises pour produire plus mais aussi pour contrer les problèmes de lassitude que les ouvriers rencontrent avec le taylorisme.
I) Le juste à temps (JAT)
a) Origine du juste à temps (JAT)
Dans les années 750 de notre ère, la capitale du Japon était alors Nara. Des immenses marchés rassemblant des centaines de marchands s'organisaient à Heijôkyô. Ces manifestations devenaient en l'espace d'une journée une véritable fourmilière ou les marchandises se mêlaient au grand désespoir des clients qui ne savaient ou allaient pour trouver leur besoin.
Les marchants ont eut la bonne idée d'écrire leur activité et ce qu'ils vendaient sur des bout de tissus (puis plus tard sur des pancartes). Ainsi les marchés devenaient des espaces plus clair plus ordonnés. Les marchants ont développé leurs ventes et le nombre de passages à leurs stands (c'est le début bénéfique du Kan-Ban)
En 2002 les entreprises Japonaises utilisent toujours le JAT et est devenus une méthode pour accroître la production et limiter les pertes et le gaspillage. Le Kan-ban se traduit par une étiquette collée sur chaque pièce et produit contenant des informations (référence, information de fabrication etc...).
b) Principe du Kan-Ban
Le poste 1 fabrique un lot de pièce marqué d'un kanban et les envois au poste 2.Lorsque le poste 2 utilise la pièce du poste 1 il renvoie le kanban correspondant au poste 1.Le poste 1 fabrique de nouveau une pièce alors que le poste 2 envoie sa fabrication au poste 3 avec un nouveau kanban. Le poste 3 à son tour renvois ce kanban une fois la pièce utilisée au poste 2. Au fur et à mesure qu'une pièce est utilisée par un poste le poste précédent en fabrique une nouvelle, ce qui assure ainsi une perte réduite au niveau de la main d'œuvre, des matières du temps etc....
Le Kan-Ban transporte la référence de la pièce dans un conteneur, les coordonnée du poste précèdent et suivant et toutes les informations relative à la pièce concernée. Toute l'originalité de ce procédé réside dans cette échange d'étiquette entre les différents postes de production du produit, les besoins des postes sont donc traités en temps réel et les ordres de fabrication et d'approvisionnement sont gérés aux mieux.
II) L'autonomation
1) Principe de l'autonomation
Le commencement de l'autonomation est importé en fait de l'industrie textile nippone, plus précisément dans l'entreprise Toyota qui, à ses débuts (avant la seconde guerre mondiale), avait une production basée sur les métiers à tisser.
Taiichi Ohno qui travaillait alors comme employé dans la section textile va mettre en place pour la première fois l'autonomation. Après avoir subi de grosses perte de matière première de coupon de tissus dues aux défaillances des machines Mr. Toyota a crée puis confié à Mr. Taichi des machines qui s'arrête lorsqu'elle subis une irrégularité (pour le textile c'était le plus souvent une coupure de bobine de fil). Mr Ohno qualifie alors cette nouvelle technique autonomation, par la fusion du mots autonomie et automation.
L'idée est donc de donner aux machines automatiques une autonomie qui servira à intégrer un système d'auto-arrêt. Le dispositif intégré d'abord dans l'industrie du textile sera ensuite largement exploité dans l'industrie de l'automobile.
Cependant le système d'autonomation va subir une transformation en rentrant dans l'industrie automobile. En effet il vas s'intégrer au cœur même des machines mécaniques mais va aussi réguler les pertes et réorganiser le travail pour la première fois au niveau humain. Cette nouvelle technique prend alors le nom d'« auto-activation ».
2) Evolution de l'autonomation dans l'industrie automobile
Appliqué à l'industrie textile au niveau humain, l'autonomation peut faire par exemple travailler un ouvrier sur des dizaines de machines.
L'objectif après la seconde guerre mondiale est d'appliquer l'autonomation à l'industrie automobile. Le résultat est proche de la fusion de deux principes celui la « linéarisation » de la production et l'organisation du travail autour de postes polyvalents.
C'est à ce moment que l'organisation du travail et de la production japonaise se démarque et se distingue bien du « taylorisme » Américains qui lui vas amener les ouvriers à effectuer des gestes simples et élémentaires, alors que la méthode japonaise consiste à déspécialiser l'ouvrier pour le rendre plus polyvalent.
L'ouvrier Américain va effectuer un seul geste toute la journée. Il intervient à un seul point dans la chaîne de production. Par exemple un soudeur avec la méthode du « taylorisme » va faire toujours la même soudure au même point. L'avantage c'est qu'il la fera de mieux en mieux, l'inconvénient et que la lassitude peut le gagner vite et il bâclera plus facilement son travail. C'est ce qui a amené le déclin de cette méthode.
A l'inverse l'ouvrier Japonais va effectuer plusieurs taches, contrôler plusieurs machines. L'avantage est qu'il risque moins de s'ennuyer, le travail devient plus intéressant.
III) De la déspécialisation à la rationalisation
1) Principes
Dans les années 50 Mr. Ohno a instauré cette rationalisation pour augmenter la production car la demande était trop forte suite à la guerre de Corée.
La rationalisation consiste à rassembler plusieurs machines en un même endroit de l'usine et chaque opérateur à ainsi la charge de trois ou quatre machines accomplissant des opérations différentes.
Ce développement va ainsi changer un ouvrier spécialisé en ouvrier polyvalent, ce changement brutal vas soulever pas mal de contestations au niveau des ouvriers. En plus de ce problème de despécialisation s'ajouter le fait que parfois les machines étaient tellement nombreuses que l'ouvrier n'arrivait pas à maîtriser le fonctionnement de toutes !
Selon Mr. Ohno, le système se base sur le rationalisme mais empreinte un autre chemin que tous les autres pays. La voie japonaise se distingue en effet dans quatre grands domaines distincts mais semblables et complémentaires.
2) Les quatre distinctions d'une entreprise japonaise
a) La polyvalence
Les ouvriers sont polyvalents sur les tâches de production, c'est à dire capable de travailler sur plusieurs machines.
b) Entretien des machines
En plus du travail effectué sur plusieurs machines l'opérateur doit effectuer lui même les tâches de contrôle et de maintenance qui sont nécessaires au bon fonctionnement de la production (l'autonomation et l'auto-activation sont des moyens d'organisation qui ont un sens que si l'opérateur est en charge de la surveillance et de l'entretien des machine).
c) Contrôle de qualité
Dans les postes de fabrication des tâches de contrôle de qualité sont réintégrés, comme pour l'entretien des machines l'autonomation et l'auto-activation n'a de sens que si l'opérateur peut effectuer lui même les contrôle de qualité.
d) Programmation et fabrication
Les taches de programmation et de fabrication sont associés dans un même poste, ce quatrième élément est l'une des condition d'existence de la méthode du Kan-Ban..
Le juste à temps est donc largement utilisé sur l'archipel , en association avec le kan ban certaines entreprises japonaises se classent parmi les plus grandes. Le modèle japonais ne pourrait il pas être copiés pas les occidentaux ?
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